模鍛工藝可按下列原則分類：按金屬變形時(shí)的流動(dòng)條件可分為開式模鍛和閉式模鍛；按模鍛時(shí)毛坯的溫度可分為熱鍛、溫鍛和冷鍛；按模鍛工序的組合形式可分為單型槽模鍛、多型槽模鍛、連續(xù)模鍛和聯(lián)合模鍛。常見的聯(lián)合模鍛有：自由鍛錘制坯一模鍛錘預(yù)鍛和終鍛；輥鍛機(jī)制坯一曲柄壓力機(jī)預(yù)鍛和終鍛；平鍛機(jī)鐓頭一錘或壓力機(jī)預(yù)鍛和終鍛；電鐓機(jī)鐓粗一壓力機(jī)終鍛；錘鐓粗和沖孔一輾環(huán)機(jī)擴(kuò)孔等。此外，還可按鍛壓設(shè)備分為錘上模鍛、平鍛機(jī)模鍛，曲柄壓力機(jī)模鍛，螺旋壓力機(jī)模鍛和液壓機(jī)模鍛等。
1 開式模鍛的成形特點(diǎn)
開式模鍛成形過程中金屬的流動(dòng)大致可分為以下4個(gè)階段（見圖7-3):
第一個(gè)階段是自由變形或鐓粗變形階段，如圖7－3(a)所示。在這一階段里，毛坯在型槽中受壓發(fā)生鐓粗變形，高度減小ΔH徑向尺寸逐漸增大，直到毛坯與槽壁接觸為止，鐓粗所需的變形力不大。有些對應(yīng)力敏感或表面易產(chǎn)生縱向缺陷（如發(fā)紋、帶狀組織）的材料，應(yīng)減小鐓粗比，以縮短這一過程。
第二個(gè)階段是金屬開始形成毛邊階段，如圖7-3(b)所示。在這一階段里，毛坯繼續(xù)受壓，壓下量ΔH2,逐步充滿型槽形成少許

毛邊。此時(shí)，金屬徑向流速減慢，所需變形力明顯增大。
第三個(gè)階段是金屬充滿型槽階段，如圖7-3(c)所示。由于毛邊的阻礙作用，在變形金屬內(nèi)部形成更強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力，隨著壓下量ΔH3的增大，毛邊厚度減小、寬度增大、溫度下降和變形抗力增大，使型槽內(nèi)部棱角、肋條處得到充滿，而變形力則劇增。

第四個(gè)階段是鍛模完全閉合，鍛件最終成形階段，如圖7-3（d)所示。實(shí)踐證明，由于工藝因素的影響，型槽充滿時(shí)，上、下模并未閉合，因此必須繼續(xù)壓下，將多余金屬排入毛邊槽。但要盡量縮短這一過程，控制ΔH4不超過2mm.即使這樣，這時(shí)的能量消耗也占整個(gè)模鍛過程所消耗能量的30%~50%.這一階段對鍛件質(zhì)量和生產(chǎn)率均有很大影響。
從上述情況可以看出，開式模鍛的成形過程有如下特點(diǎn)：
（1)鐓粗成形是開式模鍛的主要成形方式。
（2)變形金屬的應(yīng)力狀態(tài)逐步形成更為明顯的三向壓應(yīng)力，從而使毛坯的塑性得到提高，有利于金屬充滿型槽。
（3)毛邊對鍛件成形、消除毛坯質(zhì)量誤差影響和鍛模保護(hù)等都有好處。
（4)最終成形時(shí)，雖然變形程度很小，但所需的變形力最大，因此縮短這一變形階段是減小鍛壓力的有效措施。
2 閉式模鍛的成形特點(diǎn)
閉式模鍛時(shí)，金屬變形全過程是在封閉的型槽中進(jìn)行。閉式模鍛有如下特點(diǎn)：
（1)除變形開始時(shí)毛坯受壓稍有鐓粗現(xiàn)象外，基本上是靠擠壓法成形的。
（2)毛坯在更加明顯的三向壓應(yīng)力狀態(tài)下變形，所以消耗的能量大。
（3)鍛模不帶毛邊槽，因而不能容納多余的金屬。如果毛坯尺寸精度低，則將影響鍛件厚度或高度尺寸。
當(dāng)采用閉式模鍛方法模鍛鈦合金時(shí)，由于壓力大而降低了模具的壽命。因此，閉式模鍛必須嚴(yán)格限定原始毛坯的體積，這使得備料工序復(fù)雜化。是否采用閉式模鍛，要從成本和工藝可行性兩方面考慮。
開式模鍛時(shí)，毛邊損耗占毛坯質(zhì)量的15%~20%,夾持部分的工藝性廢料（如果按模鍛條件必須留有此部分）占毛坯質(zhì)量的10%,毛邊金屬相對損耗通常是隨毛坯質(zhì)量的減少而增加，某些結(jié)構(gòu)不對稱、截面面積差較大以及存在難以充填的部分的鍛件，毛邊消耗可高達(dá)50%.閉式模鍛雖無毛邊損耗，但制坯工藝復(fù)雜，需要添加較多過渡性型槽，無疑會(huì)增加輔助費(fèi)用。

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