3個(gè)及3個(gè)以上軋輥組成的冷軋管機(jī)稱(chēng)為多輥冷軋管機(jī)。多輥軋機(jī)分為三輥、四輥和五輥3種。一般軋制直徑為φ8~60mm的管材用三輥冷軋管機(jī)，軋制直徑為ф60~120mm的管材用四輥和五輥冷軋管機(jī)。
A 多輥冷軋管機(jī)的工作原理
圖3-22所示為三輥冷軋管機(jī)的軋制過(guò)程示意圖，這種冷軋管機(jī)與二輥冷軋管機(jī)一樣，具有往復(fù)周期軋制的特點(diǎn)。三輥冷軋管機(jī)主要的工具為1個(gè)圓柱形的芯頭、3個(gè)軋輥、3個(gè)II形滑道。
軋輥上有斷面不變的孔槽，3個(gè)軋輥的孔槽組成一個(gè)圓形的孔型，與中間的芯頭共同構(gòu)成一個(gè)環(huán)形的間隙。軋輥在3個(gè)具有特殊曲線斜面的滑道上往復(fù)滾動(dòng)。滑道的曲線與二輥式冷軋管機(jī)孔型展開(kāi)曲線類(lèi)似。當(dāng)孔型在滑道的左端時(shí)，滑道曲線的高度最小，3個(gè)軋輥離開(kāi)的距離最大，孔型組成的圓的外徑最大，與圓柱形芯頭組成的環(huán)形的斷面也最大。當(dāng)軋輥由左向右運(yùn)動(dòng)時(shí)，由于滑道高度逐漸增加，3個(gè)孔型組成的圓的外徑逐漸減小，管坯在孔型和芯頭的壓力下發(fā)生塑性變形，達(dá)到外徑的縮小和壁厚的減薄。軋輥前進(jìn)到最前端后，開(kāi)始反方向運(yùn)動(dòng)，進(jìn)入到回軋過(guò)程。軋輥返回到左端極限位置后，管坯通過(guò)回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)和送料機(jī)構(gòu)，對(duì)管坯進(jìn)行翻轉(zhuǎn)和給入一定的送料量，開(kāi)始下一個(gè)軋制周期。管坯在反復(fù)的周期軋制下獲得成品管材的尺寸要求。

B 多輥式冷軋管法的優(yōu)缺點(diǎn)
多輥式冷軋管法的優(yōu)點(diǎn)有：
（1)由于多輥冷軋時(shí)金屬變形均勻，管坯軋制時(shí)外徑收縮率小，有利于金屬的壁厚減薄，因此，多輥軋制適用于壁厚特別薄的管材生產(chǎn)，軋制的管材外徑與壁厚之比可達(dá)100~250;更適用于某些冷加工性能差的合金管材生產(chǎn)。
（2)孔型孔槽與管坯在軋制過(guò)程中沒(méi)有或很少有相對(duì)滑動(dòng)摩擦，金屬變形均勻，因此，軋制管材的壁厚精度較高，表面粗糙度較低。
（3)通過(guò)合理的工具配套可直接生產(chǎn)成品管材。
（4)多輥冷軋機(jī)軋輥數(shù)量多，軋輥直徑小，因此，總的軋制壓力較小，軋制功率消耗也較少。
（5)與二輥式冷軋管法相比，工具設(shè)計(jì)和制造相對(duì)簡(jiǎn)單，質(zhì)量容易保證。

多輥冷軋管法的主要缺點(diǎn)有：
（1)孔型的孔槽為圓柱形，而不是變斷面尺寸，軋制送料量較小，因此生產(chǎn)效率偏低；
（2)管坯軋制時(shí)減徑量小。
為提高生產(chǎn)效率，可在多輥軋機(jī)機(jī)架內(nèi)裝配多套軋輥，實(shí)現(xiàn)多線軋制法。

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